化工行业智能化变革：大连化物所大模型挑大梁，智能化工大模型：为化工行业转型注入新动能

在2025中关村论坛年会的“碳达峰碳中和科技论坛”上，大连化物所研究员介绍其与相关单位合作开发智能化工大模型，为化工行业智能化转型提供支撑。详细阐述了开发该模型的背景、过程、成果以及应用情况。

在科技飞速发展的当下，化工行业也迎来了智能化转型的关键时期。3月28日，2025中关村论坛年会——“碳达峰碳中和科技论坛”在北京举行。在此次论坛上，中国科学院大连化学物理研究所（以下简称“大连化物所”）的叶茂研究员透露了一个重要消息：大连化物所正与相关单位携手合作，致力于开发智能化工大模型，以此为化工行业的智能化转型提供强大支撑。

长期以来，化工新技术的开发面临着诸多难题。传统的化工新技术开发通常需要经过实验室小试、中试、工业性试验和工业示范等逐级放大的过程。这个过程不仅投资巨大，而且周期漫长，一般情况下需要10年以上的时间才能建成示范工厂。因此，如何突破传统的科研范式，实现“从实验室一步到工厂”，成为了国际化工界梦寐以求的目标。

为了解决这一难题，中国工程院院士、大连化物所所长刘中民团队提出了一个创新的方案。他们计划开发以数据和科学理论双轮驱动的化工大模型，并进一步构建技术研发智能体，从而建立起“从实验室 – 虚拟工厂 – 实体工厂”的全新化工研发范式。这一范式有望破解化工新技术开发中逐级放大的难题。与此同时，团队还开发了用于现有工厂的工艺优化、产业规划的智能体，旨在形成智能化工应用生态，为化工产业的高端、安全、绿色转型提供有力支撑。

在智能化工大模型的研发道路上，大连化物所取得了一系列重要成果。2024年3月，大连化物所与合作单位共同发布了国内首个智能化工大模型1.0版本。这个版本的模型具有重要意义，它能够实现化工知识的快速检索以及化工流程工艺的自主设计和优化，为化工行业的智能化发展迈出了关键性的第一步。到了2024年11月，在智能化工大模型1.0的基础上，大连化物所联合中国科学院文献情报中心等单位，进一步开发并发布了智能化工大模型2.0版。该版本在工业催化、化工基础、流体仿真、化工安全、化工分离等多个专业领域都展现出了强大的实用性。

以智能化工大模型2.0为基础，大连化物所构建了四大智能平台，分别是催化反应、工艺开发、中试放大和工厂优化。同时，还开发了八大功能，涵盖智能机器人催化反应实验系统、催化反应动力学模型自动生成智能体、多功能催化剂颗粒物性快速分析智能体、工艺图识别与解析智能体、化工工艺流程自动生成与优化智能体、工厂3D自动建模智能体、甲醇制烯烃中试数字孪生系统、甲醇制烯烃工厂智能仿真建模与优化系统等。这些平台和功能全面覆盖了催化剂评价表征、工艺开发、中试放大、工厂运行等化工技术开发及应用的核心环节，初步构建了基于大模型的化工研发新范式，为化工新技术研发带来了全新的思路与方法。

目前，智能化工大模型已经在多个领域得到了广泛应用。已有40余家化工企业、设计院、高校等对化工大模型进行了试用。在实际应用方面，工厂装置优化智能体应用于甲醇制烯烃（DMTO）工业装置，实现了工艺参数及产率的智能预测；反应动力学智能体应用于甲醇制丙烯流化床（DMTP）工艺反应动力学开发，DMTP工艺已在榆林能源50万吨/年环氧树脂项目实施了技术许可；催化剂表征智能体应用于煤制烯烃工业装置，替代了传统的手动取样分析，将催化剂积碳、粒度测量时长由小时级缩短为分钟级，有力地支撑了工业过程的实时调控。

本文介绍了大连化物所与相关单位合作开发智能化工大模型的情况。从开发背景来看，传统化工新技术开发存在投资大、周期长的问题，该模型的研发旨在突破传统范式。模型从1.0版本发展到2.0版本，功能不断完善。基于2.0版本构建的平台和功能覆盖了化工技术开发及应用核心环节，初步形成新的研发范式。目前模型已在多家单位试用，并在多个工业装置中得到应用，展现出良好的应用效果，为化工行业的智能化转型和新技术研发带来了新机遇。